Die Gerüste werden präzise justiert. Das Mallengerüst sieht zwar aus wie ein Spantengerüst, ist jedoch nichts anderes als die Form des Rumpfes, verringert um exakt die Dicke der aufzutragenden Furnierlagen. Bis die optimale Form erreicht ist, werden zahlreiche Längslatten angebracht. Immer dichter werden die fein justierten Latten auf den Rumpfseiten aufgebracht. Jede Leiste wird mit Keilen und Zwingen exakt auf eine genau berechnete Stelle geleimt und geschraubt.

Nur wenn dies sehr sorgfälltig geschieht, erhält man später beim Laminieren auch die konstruierte ideale Strömungslinie. Dies erklärt, warum jener Arbeitsschritt zurecht so lange Zeit in Anspruch nimmt.

Laminieren der ersten Schicht

Der Rumpf wird kieloben laminiert. Eingesetzt wird eine hochmoderne Holzkomposittechnik - das Westsystem. Über dem Mallengerüst werden mehrere Lagen Furnier in schmalen Leisten aufgebracht. Die inneren Lagen bestehen oft aus südamerikanischem Tabasco-Mahagoni.

Zuerst wird jede Lage ohne Harz angepaßt und auf das Gerüst geheftet, um die Paßform jedes Teils zu optimieren und so die perfekten Maße des Ganzen zu erhalten.

Jedes Einzelteil wird präzise angepaßt. Diese Holzfurnierbauweise erfordert das Auftragen zahlreicher (bis zu sieben) Schichten Mahagoni. Immer zwei Lagen werden gemeinsam verleimt.

Diagonalkarweel

Um den Leimdruck zu erzeugen, nageln die Bootsbauer die verschiedenen Furnierschichten nacheinander mit Kupferkrampen durch einen dünnen Kunststoffstreifen auf den Block.

Die Schichten werden diagonal verleimt, wobei die darauf folgende Lage im 90 Grad-Winkel dazu verlegt wird, um höchste Stabilität zu erzeugen und Langlebigkeit zu garantieren. Diese auch als Doppeldiagonalkarweel bekannte Bauweise ist zwar aufgrund der im 45-Grad-Winkel zur Bootsachse verleimten Schichten sehr aufwendig, aber technisch das Optimum, weil sie nicht zuletzt auch sehr wartungsarm ist.

Das Laminieren der mittleren Schichten

Zuerst wird genau die Position der neuen Furnierleisten mit Nägeln markiert. Dann werden die Kunststoffbänder für die nächste Lage aufgebracht. Nachdem das Harz ausgehärtet ist, ziehen die  Bootsbauer mit Hilfe des Kunststoffstreifens die Krampen wieder heraus und tragen eine weitere Schicht Epoxidharz auf. Darauf vernageln sie die nächste Furmierschicht.

Damit jede Lage Mahagoni auf der unteren optimal haftet, werden sie mit Zwingen angepresst. Nach jeder auflaminierten Furnierschicht wird der Rumpf komplett verhobelt und verschliffen.

Mit dem Auge, mit Hilfslatten und mit der Hand werden alle noch so kleinen Beulen eingeebnet, da sie sich sonst mit jeder Lage verstärken würden. Damit die optimale Stromlinienform überall erreicht wird, wird an manchen Stellen mit Spezialmasse gespachtelt.

Laminieren der äußersten Schicht

Die einzelnen Lagen werden mit modernem Epoxidharz verleimt.

Die äußerste Lage aus Sipo wird horizontal als längslaufende Furnierlage aufgeleimt, so daß die naturlackierte Schale später für den Betrachter aussieht, als wäre die Yacht klassisch beplankt.

Das Laminieren unter Vakuum

Die äußerste Mahagonilage wird unter Vakuum aufgebracht. Krampen könnten hier unschöne Spuren hinterlassen. Das Vakuum erzeugt den nötigen hohen Anpreßdruck, damit die Schichten fest verkleben. Zuerst werden spezielle hochfeste Plastikfolien auf die zu verklebenden Stellen aufgebracht.

Danach werden besondere Schläuche angebracht und mit einer Unterdruckpumpe verbunden. Der an diesen Stellen erzeugte Unterdruck preßt die Furnierlagen fest zusammen. Wieviele und wie dicke Lagen auflaminiert werden, hängt vom Einsatzzweck und der Größe der Yacht ab. Zwischen 17 Millimeter und 5 Zentimeter liegen die meisten Rumpfstärken

 

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Das Umdrehen des Rumpfes nach dem Laminieren

 

Zuerst wird der Rumpf der Yacht aus der Halle in´s Freie transportiert. Dort wird er kurz abgesetzt.

Dann wird der Rumpf an mehreren Gurten befestigt von einem Kran angehoben

Um den Rumpf sicher umdrehen zu können, benötigt man einen zweiten Kran. Der Rumpf wird immer mehr um die Längsachse gedreht. Hier erhält man schon tiefe Einblicke in das Innenleben.

Dies ist eine kritische Phase, da der Rumpf in dieser Position sehr instabil ist.

Selbst wenn der Rumpf flach auf dem Boden ruht, besitzt er dennoch eine beeindruckende Höhe. Zum Schluß wird der Rumpf wieder in die Halle "Hineinbugsiert".

Hier sieht man bereits die speziellen Verstärkungen am Rumpf für die Befestigungen der Wanten. In der Halle wird der Rumpf perfekt im Lot aufgepallt, damit man im Innern der Yacht weiterarbeiten kann.

Der leere Rumpf

Nachdem die Decksbalken eingebaut sind, sieht Ihre Yacht so aus.

Auf diesen Fotos erkennen Sie die Bodenwrangen zur Rumpfverstärkung und die Spanten sehr gut. Auch erkennt man die leichte Balkenbucht, die Wölbung des Decks zu den Seiten hin. Durch die sichtbaren Schotte wird bereits die Raumeinteilung erkennbar.

Die Werkzeuge für den Holzbootbau

Foto: Yachtbild - Kai Greiser www.yachtbild.de

Für die verschiedensten Arbeiten am Holz werden unterschiedlichste Werkzeuge verwendet. Es gibt kaum ein anderes Werkzeug im Holzbootbau, das so oft und für derart viele Arbeiten benötigt wird als Zwingen. Nur mit Zwingen lassen sich stabil haltende Verbindungen im Holzyachtbau erzielen, ohne daß häßlich Nieten, Nägel oder Schrauben sichtbar sind.

Zwingen biegen die Furnierschichten solange in eine gewünschte Lage, bis das dazwischen eingebrachte Epoxidharz völlig ausgehärtet ist und die Form von selbst beibehält. Nur mit Zwingen kann man fast jede Form erzielen. Mit viellagigen Furnierschichten gelingt es sogar, dem Holz bis zu enge 90-Grad-Kurven für immer aufzwingen.

Arbeiten an der Yacht

Sehr oft wird etwas in Form geschliffen.

Maßnehmen und anzeichnen, was übersteht, bzw. nicht optimal gefällt, um es wegzuschleifen oder abzuhobeln.

Die Möbel
Jedes Teil der Yacht wird in vielen Einzelschritten in Handarbeit bis zum perfekten Finish gebracht.

Im Hintergrund erkennt man eines der aus zahlreichen Einzelteilen bereits zusammengefügten Objekte in der Endbearbeitung, während im Vordergrund schwungvoll geschliffen wird. Bis ein Teil optimal paßt, ist sehr viel Detailarbeit erforderlich.

Bis zum Schluß benötigt man ständig die Baupläne, um die Maße auch für die Durchgänge genau abnehmen zu können. Die Schlafkojen im Bugabteil haben bereits ihre schwungvollen Formen angenommen. Zwischenwände helfen auch, die Yacht weiter zu versteifen. Mit ihren abgerundeten Durchgängen fügen sie sich jedoch harmonisch in das Gesamtbild ein.

Großraum

Während die Decksbalken bereits früher eingebaut wurden, bleibt der Mittelteil frei. Einerseits erleichtert dies den Einbau der Teile, und andererseits werden später hier die überhöhten Aufbauten aufgesetzt.

Langsam gewinnt der Innenraum an Konturen.

Weil das Arbeiten auf den teilweise harten Kanten und vielen Spanten mühsam ist, tragen die Bootsbauer spezielle Schienbeinschützer.

Der Motoreneinbau

Hier wird der Motor eingepaßt.

Auch auf kleineren Yachten läßt sich ein Motor gut schallisolieren.

Decksbalken

Zuerst werden einzelne Querbalken auf den offenen Rumpf montiert. An allen Stellen, an denen sich später Luken befinden, werden Aussparungen mit Verstärkungen angebracht. Deutlich kann man auf diesem Foto die Balkenbucht, die Krümmung des Decks zu den Seiten hin, erkennen.

Hier erkennt man bereits den ersten Teil der Decksaufbauten. Auf diesen tragenden Unterbau von Decksbalken wird nun mit Schiffssperholz eine Unterlage für das Teakstabdeck laminiert. Luken werden schon in dieser Bauphase verstärkt.

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Das Teakstabdeck

 

Zuerst wird das Schiffssperrholz bestrichen - die Grundlage - mit Harz.

Dann werden die einzelnen Teakstäbe auflaminiert.

Kleine Keile zwischen den einzelnen Teakstäben sorgen für einen gleichmäßigen Abstand.

Zum Mittelstück hin, das man auch Fisch oder Fischung nennt, werden die Teakstäbe in eine besondere Form gebracht.

Primern des Teakstabdecks

Zuerst werden die Kanten der Teakstäbe nochmals nachgefahren

Dann entfernt man mit einem scharfkantigen Werkzeug und einem Staubsauger sämtliche Schmutzteile. Dann pinselt man sämtliche Kanten von Hand mit Primer ein.

So sieht das vollkommen behandelte Deck aus.

Abdichten der Fugen im Teakstabdeck

Zwar besitzt Teakholz nur einen Schrumpfwert von ca. 1 %, aber aufgrund der extremen Belastung durch Wasser und Sonne kann man es nicht gut fugenlos nebeneinander setzen. Das elastische Fugenmaterial erhöht im übrigen auch noch die Haftwirkung für Schuhwerk und sichert Ihnen so einen rutschfesten Stand. Auch dies ist eine umfangreiche Arbeit, da oft hunderte Meter Fugenmaterial verlegt werden.

Um einen hundertprozentigen Fugenschluß zu erzielen, wird das Fugenmaterial mit einer Spachtel glattgestrichen.

Schließlich wird das überstehende Material sorgfälltig abgeschliffen.

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Die Aufbauten

Auf das vollendete Teakstabdeck werden die Decksaufbauten angebracht. Dazu werden zuerst Winkel befestigt, um die optimale Stellung der Seitenteile sicherzustellen.

Dann werden die Seitenteile angebracht.

Damit die Seitenteile im richtigen Winkel und paßgenau mit dem Deck verkleben, werden sie mit Zwingen angepreßt. Die Seitenteile werden rund um das Schiff mit Zwingen in die richtige Form gebracht und mit Spezialharz verleimt.

Besonders schwierig sind die runden Formen herzustellen. Eine gebogene Form läßt sich nur unter Druck erzeugen.

Zur Erzeugung der perfekten Form wird ein Stabilisierungskeil langsam innen hineingetrieben. Damit die Holzteile auf Jahrzehnte exakt diese Form der Rundung beibehalten, sind Zwingen, Harz und in diesem Fall ein Keil erforderlich.

Das Kajütdach

Jeder Kajütdachbalken wird genau ausgemessen und eingepaßt. Zwingen bringen die genau vorberechnete Wölbung in das Kajütdach. Sehr deutlich wird hier bereits die Gesamtform des Kajütdachs.

Der Mittelsteg wurde auf dieser Yacht besonders verstärkt. Diese kleine Aussparung mit Verstärkung im Vorderteil beherbergt später den Mast.

 

 

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Das Lackieren

Abkleben zum Lackieren

Vor dem Lackieren kleben wir als Schutzmaßnahme den gesamten Rumpf ab. Fein säuberlich kleben die Bootsbauer sämtliche Luken, das Teakstabdeck und den Wasserpaß ab, damit kein Lack dorthin geraten kann.

Teilweise wird der Rumpf (grund-) lackiert, bevor die Arbeiten an den Aufbauten bereits vollendet sind. Dann bringen wir zum Schutz der Lackschichten eine Schutzhülle rund um den Rumpf an, damit bei den weiteren Arbeiten kein Kratzer entsteht.

Lackieren des Rumpfes

Foto: Yachtbild - Kai Greiser www.yachtbild.de

Mit Rollen und Pinseln lackieren unsere Bootsbauer die gesamte Yacht.

Mehrfach - bis zu 10 Mal - werden sämtliche Teile lackiert. Nach dem Antrocknen der letzten Lackschicht wird die Verhüllung entfernt. Die fertig lackierte Yacht glänzt jedoch noch nicht. Dies erreicht man durch die Politur.

Lackieren im Innern des Rumpfes

Feinfühlig wird jedes Möbelstück mit der Rolle lackiert.

Weiße Flächen zwischen den Mahagoniteilen werden mit dem Pinsel gestrichen.
Weiß betont das warme Mahagoni in seinem Glanz noch mehr. Jede Kante und jeder Winkel werden mindestens viermal lackiert.

Das Feinschleifen

Mit sehr feinem Schleifpapier glätten die Bootsbauer die Oberfläche perfekt.

Anschließend wird der Rumpf auf Hochglanz poliert.

 

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Die Inneneinrichtung

 

Foto: Yachtbild - Kai Greiser www.yachtbild.de

Die Innenraumgestaltung wird bereits deutlich erkennbar. Bis ein Teil optimal paßt, ist sehr viel Detailarbeit erforderlich.

Die Polster

Exakt ausgemessen an den Sitzplätzen sowie Kojen und genau beschriftet werden die Schaumstoffteile dann in einem Bootssattlereibetrieb nach Maß gefertigt.

Die Polster werden aus Qualitätsgünden in der Regel von verschiedenen Personen ausgemessen und mehrfach angepaßt.

 

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Der Kiel

Um die Betonform für den Kiel zum späteren Ausgießen herstellen zu können, benötigt man zuerst eine exakte Holzkopie des zukünftigen Bleikieles. Aus zahlreichen handgefertigten Einzelteilen, deren Bedeutung man nicht auf den ersten Blick erkennt, entsteht langsam die Gesamtform. Während des Zusammensetzens aller Holzteile erkennt man langsam die Kielform.

Alle Teile werden sorgfälltig miteinander verleimt, damit die Negativform der Belastung beim Gießen mit Beton standhält und auch hundertprozentig dem späteren Kiel entspricht. Da das Kielmodell aus Holz exakt die Form des späteren Kiels besitzen soll, bedarf es erheblicher Feinarbeiten. Bevor man überhaupt schleifen kann, wird der Holzrohling mittels Spachtelmasse geglättet.

Nach dem Ausspachteln glätten wir mit speziellen Schleifformen den Kiel optimal.

Betonkasten für das Holzmodell des Kiels

Mit diesem Blick von oben sieht man sehr gut, wie das Kielmodell nun in einen zweiteiligen Holzkasten für das Ausgießen mit Beton eingepaßt wird. Die Holzform des Kiels wird fest mit dem Holzkasten verbunden, damit es beim Eingießen des flüssigen Betons auf keinen Fall verrutschen kann.

Nach dem Eingießen und Erhärten des Betons wird das Holzmodell aus der Negativschale aus Beton herausgenommen.

Foto: Yachtbild - Kai Greiser www.yachtbild.de

Mittels dieser Negativform wird von einer Spezialfirma dann der Bleikiel gegossen.

Kielbolzen einer Yacht

Mit den Kielbolzen wird der Kiel am Rumpf befestigt. Damit die Bolzen nach dem Ansetzen des Kiels am Rumpf auch leicht festgezogen werden können und die Anschlußstellen dicht sind, werden sie mit einer fettenden Dichmasse bestrichen.

Solch ein, oft mehrere Tonnen schwerer, Bleikiel wird unter der Yacht befestigt.

Hierzu dienen zahlreiche Kielbolzen, die im Rumpf mit Schrauben auf querliegenden Stahlträgern befestigt werden.

Kiel untersetzen

Auch wenn es auf den ersten Blick paradox klingt: Man manövriert tatsächlich die Yacht über den stehenden Kiel. Hierzu benötigt man einen stabilen Kran und einen sehr feinfühligen Kranführer.

Schließlich wird die Yacht millimetergenau auf dem dafür vorbereiteten Gerüst abgesetzt. Langsam wird der Rumpf über den Kiel ausgerichtet.

Wenn er exakt die erwünschte Position erreicht hat, wird der Rumpf abgesenkt. Dann verschwinden die Kielbolzen langsam im Rumpf der Yacht und werden von innen befestigt.

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Die Technik

Es kommt nicht darauf an, wieviel Technik man an Bord hat, sondern wie diese angebracht ist, damit man sie optimal einsetzen kann.

Schaltzentrum Cockpit

Jede Leine, jede Winsch und jede Klemme werden exakt an ihrem optimalen Platz befestigt. Auch die technische Ausstattung einer Yacht ist wichtig. Die wichtigsten Kriterien für Instrumente sind die Richtigkeit der Anzeige, die Lesbarkeit und die schnelle Übersicht über alle wichtigen Daten vom Platz des Skippers aus. Passend zum Stil der gesamten Yacht können Sie auch klassische Klampen erhalten.

Deckführung

Daß die Backstagtrimmeinrichtung nicht nur funktional, sondern auf Ihrer Traumyacht auch ästhetisch ansprechend ist, wird erwartet.

Winschen

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Der Mast

In der Werft Martin werden nur absolute Spezialisten den Mast für eine Yacht bauen.

Optimierte Details

Jedes Detail ist genau berechnet und sitzt an der optimalen Stelle.

Hierzu passen Details wie die hydraulische Rollfock.

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Der Stapellauf und Testphase

Nach mehreren Monaten Bauzeit kommt einer der spannendsten Momente, der Stapellauf. Zum erstem mal taucht der Kiel in´s Wasser. Dieser wurde nach der Montage noch passend mit dem Unterwasserschiff lackiert und mit Gelcoat versehen. Ein Bronze-Ton passt wunderbar zum warmen Rot-Ton des Teakholzes.

Die Probefahrt

Probefahrt

Auf die Schiffstaufe folgt die erste Probefahrt unter Motor. Hierzu wird die Yacht technisch ausgerüstet.

Die erste Fahrt ist immer spannend. Verhält die Yacht sich so, wie errechnet. Läßt sie sich leicht manövrieren?

Auf Vergleichsfahrten, die idealerweise als Regatta in dichten Feldern durchgeführt werden, zeigt sich das Potential vor allem beim Überholen im Luv.

Böen

Manchmal fallen Böen hart ein.

Kontrollierte Reaktion

Dann zeigt es sich, wie gutmütig eine Yacht auf Unerwartetes reagiert.

 

Wir danken der Bootsbauwerft Martin für den Bericht  www.Martin-Yachten.de

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